吉林市通过工艺革新、能源替代、循环利用、技术升级与政策驱动五位一体的策略，推动钢材生产全流程绿色转型，已实现碳排放显著降低，并朝着40%的减排目标稳步推进。具体措施如下：

一、工艺革新：短流程替代长流程，减排空间巨大

吉林市钢铁企业正加速从传统“高炉-转炉”长流程向“电炉短流程”转型。电炉炼钢以废钢为主要原料，吨钢碳排放仅为高炉工艺的1/4（约0.4吨 vs. 1.6吨）。通过以下举措推动转型：

• 政策引导：吉林省“十四五”节能减排方案明确鼓励高炉转电炉，对电炉项目给予产能置换、税收优惠等支持；
• 技术配套：引入量子电炉、无头带钢生产工艺（如阿维迪ESP）等先进技术，缩短生产周期，降低能耗；
• 案例实践：吉林某钢厂电炉短流程改造后，吨钢综合能耗下降20%，碳排放减少35%，且废钢利用率提升至80%。

二、能源替代：清洁能源驱动绿色生产

吉林市充分利用本地清洁能源优势，推动钢铁生产能源结构转型：

• 氢能应用：借鉴日本“氢还原炼铁”技术，试点用氢气替代焦炭作为还原剂，反应产物为水而非二氧化碳，可减少90%以上的直接排放；
• 绿电供应：与周边风电、光伏项目合作，确保电炉炼钢使用绿电比例超50%，进一步降低间接排放；
• 余热回收：通过高炉煤气压差发电、转炉干法除尘等技术，将废热转化为电能，自发电率提升至40%，减少外购电力依赖。

三、循环利用：废料变资源，构建闭环经济

吉林市钢铁企业通过“资源-产品-废弃物-再生资源”模式，实现废弃物100%资源化：

• 废气利用：高炉煤气经净化后用于发电，年发电量超1亿千瓦时，减少标煤消耗3万吨；
• 废渣利用：高炉渣细磨后用于生产硅酸盐水泥，炼钢渣用于道路铺设，年综合利用废渣200万吨，减少土地占用100亩；
• 废水循环：建立水循环系统，工业水重复利用率达98%，年节水500万吨。

四、技术升级：智能化管控，精准降碳

吉林市引入工业互联网、大数据等技术，提升生产过程能效管理水平：

• 智能检测系统：部署激光测厚仪、在线测宽仪等设备，实时监测钢材几何尺寸，废品率降低至0.5%以下，减少原材料浪费；
• 能效优化平台：通过AI算法分析生产数据，动态调整设备运行参数，使吨钢能耗波动范围缩小至±2%，年节能10万吨标煤；
• 碳捕集试点：与科研机构合作，开展高炉煤气碳捕集与封存（CCUS）技术攻关，计划2025年前建成万吨级示范工程。

五、政策驱动：顶层设计保障绿色转型

吉林省及吉林市出台多项政策，为钢铁行业低碳发展提供制度保障：

• 产能管控：严格执行钢铁产能置换政策，2025年前淘汰落后产能100万吨，确保先进产能占比超80%；
• 能效标杆：要求到2025年，钢铁行业能效标杆水平以上产能占比达30%，未达标企业限期改造或退出；
• 绿色金融：设立50亿元钢铁低碳转型基金，对电炉项目、氢能应用等给予低息贷款，降低企业转型成本。

成效与展望

通过上述措施，吉林市钢材行业已实现吨钢碳排放较2015年下降25%，部分企业接近国际先进水平。未来，随着氢基直接还原铁（DRI）、电炉短流程等技术的普及，以及碳捕集与封存技术的商业化应用，吉林市有望在2030年前实现钢材生产全流程碳排放降低40%的目标，为全国钢铁行业绿色转型提供“吉林样本”。